Vollautomatisierter Karosserierohbau flexibel verkettet
Im Bereich des Karosseriebaus entsteht das Grundgerüst der drei Fahrzeugmodelle: Der Unterboden wird hier mit
den Seitenwänden und dem Dach zusammengeführt und verschweißt, dann folgen Anbauteile wie Motorhaube,
Heckklappe und Türen. Der Rohbau findet vorwiegend vollautomatisiert unter Einsatz von KUKA KR QUANTEC, KUKA KR
FORTEC und weiteren KUKA Robotermodellen statt.
Für den reibungslosen Ablauf der Anlagenverkettung innerhalb
dieses Produktionsabschnitts beauftragte Mercedes-Benz den Automatisierungsspezialisten KUKA. Nachdem das Team
von KUKA das Sicherheitskonzept des fahrerlosen Transportsystems entwickelt und die flexible Anlagenverkettung
unter Einsatz von rund 100 fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF oder im englischen AGV) geplant und simuliert
hat, koordinierte KUKA die erfolgreiche Umsetzung des FTS.
Personensicherheit durch
staplerfreie Produktion
Um die Sicherheit der Mitarbeiter zu erhöhen, erfolgt der Transport der Bauteile zwischen den
Bearbeitungsstationen des Karosserierohbaus staplerfrei. Damit Bauteile und Karosserien Just in Time an den
Prozessstationen ankommen, entwickelte KUKA ein fahrerloses Transportsystem (FTS). Diese effiziente
Intralogistiklösung sorgt dafür, dass rund 100 fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) koordiniert die benötigten
Bauteile des jeweiligen Fahrzeugmodells zur richtigen Zeit in die richtige Produktionsstation liefern, in der
sie ohne Zwischenpuffer montiert werden. Zahlreiche Arbeitsschritte finden hier gleichzeitig in zwei
Prozessmodulen statt.
Gleichzeitig müssen die FTF die hohen Sicherheitsstandards zur Interaktion mit den
Menschen im Werk erfüllen. Das bedeutet, dass die FTF unter anderem mittels optischer Sensoren erkennen, wenn
sich Personen oder andere Hindernisse im Fahrbereich befinden.
„In diesem Fall stoppen die FTF eigensicher und
warnen zudem akustisch und optisch“, beschreibt Felix Tschorn, Projektleiter AGV Solutions bei KUKA. „Erst wenn
der Weg wieder frei ist, setzen die Fahrzeuge den Transport fort.“
Freie Navigation in
rauer Produktionsumgebung
„Die besondere Herausforderung des Projekts lag in der Komplexität und im Umfang der Anlagenverkettung“, sagt
Felix Tschorn. „So sollte die Intralogistiklösung die FTF zentral steuern und gleichzeitig mittels einer freien
Navigation eine flexibel gestaltete Routenführung ermöglichen.“ Die Navigation der FTF erfolgt dabei über ein
hallenweites Magnetrasternetz.
Video: Flexible AGV solution in the truck cabin assembly